По време на производството на алуминиеви профили много предприятия се фокусират върху капацитета на оборудването, качеството на продукта и цикъла на доставка, но са склонни да пренебрегват скрити разходи - вторична обработка.
Така наречената-вторична обработка не е просто да преместите нещо два пъти. Обикновено това предполага по-големи инвестиции в работна ръка, по-дълго време за логистика и по-високи разходи за управление.
В много работилници, след като профилите излязат от машината за екструдиране, те трябва да преминат през множество процеси като охлаждане, темпериране, проверка, опаковане и съхранение. Ако логистичното планиране не е разумно, профилите могат да бъдат многократно прехвърляни между различни области. С течение на времето тези на пръв поглед незначителни движещи се действия могат действително да се превърнат във важен фактор, влияещ върху ефективността на производството.
След разширяване на производството много предприятия ще забележат феномен: броят на оборудването се е увеличил, продукцията е нараснала, но цеховете изглеждат още по-натоварени. Мотокарите се движеха напред-назад и материалите често бяха размествани. По-голямата част от персонала на място прекарваше времето си в товарене и разтоварване, както и в чакане.
Основната причина за тази ситуация обикновено не е недостатъчният капацитет на оборудването, а по-скоро това, че логистичният поток не е оптимизиран своевременно, за да бъде в крак с увеличаването на производствения капацитет. Когато материалите трябва да се преместват многократно, ефективността на работилницата постепенно ще се изчерпи.
1. Неразумно оформление на работилницата
От опита на реални проекти, една от най-честите причини за вторична обработка е неразумното оформление на цеха. Някои фабрики се фокусираха основно върху разполагането на оборудването по време на началния етап на строителството, но не успяха да обмислят адекватно логистичните маршрути.
В резултат на това, когато профилите преминават от един процес към друг, те трябва да изминат значително разстояние и може дори да трябва да преминат през множество зони за временно съхранение. Въпреки че всяко транспортно разстояние може да изглежда кратко на пръв поглед, в хода на дългосрочното-производство, тези допълнителни движения ще се натрупват непрекъснато. Следователно, първата стъпка за намаляване на вторичната обработка обикновено е да се-преразгледа дали целият логистичен поток е плавен.
2. Планиране на кеш зоната
Планирането на зоната на кеша също ще повлияе на броя на транспортите. В много цехове, поради непоследователните производствени цикли на последователни процеси, профилите трябва да бъдат временно съхранявани и изчаквани.
Ако областта на кеша не е настроена правилно, материалите може първо да бъдат преместени в една зона за изчакване и след това прехвърлени в друга зона за допълнителна обработка. На пръв поглед това изглежда просто нормален оборот, но всъщност е настъпила допълнителна обработка. Разумното планиране на кеша трябва да бъде възможно най-близо до основната логистична линия, така че материалите да могат да текат непрекъснато в предварително определената посока, вместо често да променят маршрутите.
3. Използване на автоматизирани системи
С нарастването на нивото на автоматизация, все повече и повече предприятия започват да използват транспортни системи и автоматично оборудване за обработка, за да намалят ръчното транспортиране.
В сравнение с ръчните операции и операциите с мотокар, които многократно обработват стоки, автоматичната логистична система може да работи непрекъснато по предварително зададен маршрут, намалявайки времето за чакане, причинено от междинни стъпки. За големите фабрики за алуминиеви профили този подход не само намалява разходите за труд, но и спомага за поддържането на стабилен производствен ритъм.
Разбира се, самото автоматизирано оборудване не може да реши всички проблеми. Ако цялостното логистично планиране е погрешно, дори и да се добави автоматизирано оборудване, то просто ще автоматизира неефективните процеси. Поради това проектирането на логистичните маршрути често е по-важно от броя на оборудването.
4. Предаване на информация
Освен това проблем, който често се пренебрегва, е предаването на информация. Понякога причината, поради която материалите се преместват многократно, не се дължи на проблеми с оборудването, а по-скоро поради промени в производствените планове, корекции на поръчките или лоша комуникация на-сайта.
Когато персоналът не може своевременно да получи информация за състоянието на материалите, той е предразположен към ситуации, при които материалите се транспортират многократно или временно се разпределят. С широкото приемане на дигиталното управление, все повече и повече предприятия използват системи за управление на производството, за да проследяват потока от материали, като по този начин намаляват ненужните движения.
Дългосрочни-оперативни ползи
От дългосрочна-оперативна гледна точка, ползите от намаляването на вторичната обработка са много повече от спестяване на работна сила. Може да съкрати времето за логистика, да намали риска от повърхностни драскотини по профилите, да увеличи степента на използване на оборудването и в същото време да направи цялата работа на цеха по-подредена.
След като оптимизираха логистиката си, много предприятия откриха, че производственият им капацитет не се е увеличил, но ефективността на производството и способността им за доставка са се подобрили значително. Това е така, защото времето, което първоначално е било загубено по време на процеса на транспортиране, е освободено отново.
Заключение
За модерните фабрики за алуминиеви профили ефективността на логистиката се превръща във важен фактор, влияещ върху конкурентоспособността.
Намаляването на вторичната обработка не означава просто намаляване на броя на движенията; вместо това включва осигуряване на потока на материалите по най-ефективните маршрути, от компресиране до опаковане и след това до съхранение, минимизирайки ненужните трансфери и неефективната циркулация, доколкото е възможно.
Често най-ефективният цех не е този с най-много оборудване, а този с най-гладката логистика.
